Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

Industry Insight: The Critical Role of Vacuum Impregnation In the manufacturing of motor windings and transformer coils, resin penetration determines dielectric strength and thermal efficiency. WONDERY’s ZJJ-800 Vacuum Impregnation Equipment utilizes negative pressure displacement to eliminate air gaps that traditional atmospheric dipping cannot reach. Technical Solutions and Parameterized Evidence 1. High-Vacuum Environment for Total Penetration To ensure the resin reaches every microscopic gap, the system features a robust vacuum source: Core Power: Equipped with a 2.2 kW high-performance vacuum pump system, providing stable negative pressure. Vacuum Performance: Reaches a maximum vacuum degree of -0.09 MPa, ensuring internal air and moisture are thoroughly extracted for perfect resin capillary action. 2. Automated Lifting and Vertical Space Optimization The Model ZJJ-800 utilizes a vertical structure to optimize workspace and fluid management: Automated Operation: Features an integrated automatic lifting mechanism within the 800×600×400 mm workspace, standardizing immersion cycles. Visibility: Dual sight glasses allow real-time monitoring of resin flow. 3. Industrial-Grade Control and Stability Control Mode: Utilizes button-type centralized control, a design chosen for its reliability in industrial environments with high resin-mist exposure. Reliability: All valves and piping are selected for corrosion resistance and long-term airtightness. Delivery Standards and System Integration Following WONDERY's turnkey standards, the delivery of the ZJJ-800 includes: Main Units: Vacuum impregnation host and automated platform. Power Suite: Complete vacuum station and filtration. Piping: Full set of factory-preinstalled and pressure-tested valves and pipes. Technical Assets: Comprehensive operation manual, circuit diagrams, and process flow diagrams to support standardized maintenance and production.

1. Équilibrer l'alimentation à haute vitesse avec la stabilité dynamique Dans la production de masse de condenseurs et d'échangeurs thermiques automobiles, la vitesse de formage des ailettes est le principal moteur du débit de la ligne. Le système WDL-60-P intègre l'onduleur de fréquence haute performance HDV-E600-4T3.7B, permettant une vitesse d'alimentation stable de 40 m/min. Cette configuration de puissance augmente non seulement la fréquence de coupure à 60 fois/min, mais assure également la cohérence de la géométrie des ailettes grâce à une compensation de tension précise. Cela évite le problème courant de distorsion par étirement du sommet des ondulations, souvent observé dans les équipements conventionnels lors des fonctionnements à haute vitesse. 2. Améliorer la qualité d'assemblage grâce à un processus de coupe "zéro défaut" L'empilage des noyaux d'échangeurs thermiques nécessite une extrême cohérence dans la longueur des ailettes. Grâce à son système de contrôle PLC centralisé, la machine atteint une précision de coupe physique de ±0 mm. Le cœur technique réside dans la capacité du système à déclencher précisément le mécanisme de coupe au sommet de l'ailette. Cette performance "zéro défaut" élimine les tolérances cumulatives lors du traitement continu, garantissant que les ailettes s'ajustent parfaitement aux plaques froides ou aux tubes plats avant le brasage sous vide, sécurisant ainsi fondamentalement l'étanchéité et l'efficacité thermique de l'échangeur thermique. 3. Évolutivité modulaire et synergie automatisée Pour s'adapter aux spécifications diverses, des condenseurs aux radiateurs d'huile industriels, le WDL-60-P est doté d'une conception de dispositif de formage remplaçable. Toute la logique opérationnelle, du comptage de production à la protection d'arrêt d'urgence, est gérée au sein d'un système automatisé en boucle fermée. L'interface réservée permet une connexion transparente aux unités de collecte d'ailettes, qui, combinée à l'empreinte compacte de 4900×760×1900 mm, optimise l'utilisation de l'espace au sol. Cette ligne de production flexible gérée par paramètres offre aux fabricants d'échangeurs thermiques une agilité de processus supérieure.

1Logique ultime d'évacuation sous vide: éliminer les "points faibles électriques" dans les enroulements Lors du traitement de grands stators de 2000 mm ou de bobines de transformateurs haute tension, la densité de la structure d'isolation a une incidence directe sur les performances de décharge partielle.Le système VPI2000 est équipé d'une unité de vide à haut rendement en deux étages composée de palettes rotatives et de pompes Roots, atteignant un degré de vide ultime de ≤ 100 PaCet environnement de basse pression extrême épuise rapidement tout l'air et l'humidité résiduelle dans le réservoir d'imprégnation Φ2000 × 2000 mm et profondément dans les enroulements de bobineGrâce à ce traitement au vide paramétrique, l'équipement élimine la possibilité de formation de bulles au niveau physique, créant ainsi des conditions idéales pour une saturation ultérieure sans entrave de la résine.. 2Penetration compensée par la pression: réalisation d'une encapsulation dense sous une charge de 1,0 MPa La gravité ou l'immersion atmosphérique à elles seules ne peuvent pas répondre aux défis d'isolation des enroulements serrés.0 MPa via son système de récipients sous pression conçu selon les normes nationalesSous cette pression continue et stable, la résine isolante est forcée à pénétrer dans les micropores et les fissures les plus profonds des bobines, atteignant un taux de remplissage supérieur.Ce procédé élève non seulement la résistance mécanique du composant à une nouvelle dimension, mais améliore également de manière significative la résistance à l'humidité, au moule et à la pollution du moteur.assurer une classe d'isolation stable même dans des environnements industriels extrêmes. 3Surveillance numérique des processus et stabilité thermique Pour préserver l'activité chimique de grandes quantités de résine, le VPI2000 intègre une logique de gestion thermique numérique dans son système de stockage.d'acier inoxydable de 5 mm, associé à une unité de réfrigération avancée et à des capteurs de température PT100 pour s'assurer que la résine reste dans sa plage de température optimaleTous les paramètres de fonctionnement, y compris la courbe de vide ≤ 100 Pa et les fluctuations de pression, sont enregistrés en temps réel par le système de commande automatisé PLC et surveillés via un écran LCD de 21 pouces.Ce haut niveau d'automatisation réduit les incertitudes liées à l'intervention manuelle, fournissant aux centres de service automobile et aux centres de fabrication une assurance de la qualité de l'isolation traçable et vérifiable..