Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Équilibrer l'alimentation à haute vitesse avec la stabilité dynamique Dans la production de masse de condenseurs et d'échangeurs thermiques automobiles, la vitesse de formage des ailettes est le principal moteur du débit de la ligne. Le système WDL-60-P intègre l'onduleur de fréquence haute performance HDV-E600-4T3.7B, permettant une vitesse d'alimentation stable de 40 m/min. Cette configuration de puissance augmente non seulement la fréquence de coupure à 60 fois/min, mais assure également la cohérence de la géométrie des ailettes grâce à une compensation de tension précise. Cela évite le problème courant de distorsion par étirement du sommet des ondulations, souvent observé dans les équipements conventionnels lors des fonctionnements à haute vitesse. 2. Améliorer la qualité d'assemblage grâce à un processus de coupe "zéro défaut" L'empilage des noyaux d'échangeurs thermiques nécessite une extrême cohérence dans la longueur des ailettes. Grâce à son système de contrôle PLC centralisé, la machine atteint une précision de coupe physique de ±0 mm. Le cœur technique réside dans la capacité du système à déclencher précisément le mécanisme de coupe au sommet de l'ailette. Cette performance "zéro défaut" élimine les tolérances cumulatives lors du traitement continu, garantissant que les ailettes s'ajustent parfaitement aux plaques froides ou aux tubes plats avant le brasage sous vide, sécurisant ainsi fondamentalement l'étanchéité et l'efficacité thermique de l'échangeur thermique. 3. Évolutivité modulaire et synergie automatisée Pour s'adapter aux spécifications diverses, des condenseurs aux radiateurs d'huile industriels, le WDL-60-P est doté d'une conception de dispositif de formage remplaçable. Toute la logique opérationnelle, du comptage de production à la protection d'arrêt d'urgence, est gérée au sein d'un système automatisé en boucle fermée. L'interface réservée permet une connexion transparente aux unités de collecte d'ailettes, qui, combinée à l'empreinte compacte de 4900×760×1900 mm, optimise l'utilisation de l'espace au sol. Cette ligne de production flexible gérée par paramètres offre aux fabricants d'échangeurs thermiques une agilité de processus supérieure.

1Logique ultime d'évacuation sous vide: éliminer les "points faibles électriques" dans les enroulements Lors du traitement de grands stators de 2000 mm ou de bobines de transformateurs haute tension, la densité de la structure d'isolation a une incidence directe sur les performances de décharge partielle.Le système VPI2000 est équipé d'une unité de vide à haut rendement en deux étages composée de palettes rotatives et de pompes Roots, atteignant un degré de vide ultime de ≤ 100 PaCet environnement de basse pression extrême épuise rapidement tout l'air et l'humidité résiduelle dans le réservoir d'imprégnation Φ2000 × 2000 mm et profondément dans les enroulements de bobineGrâce à ce traitement au vide paramétrique, l'équipement élimine la possibilité de formation de bulles au niveau physique, créant ainsi des conditions idéales pour une saturation ultérieure sans entrave de la résine.. 2Penetration compensée par la pression: réalisation d'une encapsulation dense sous une charge de 1,0 MPa La gravité ou l'immersion atmosphérique à elles seules ne peuvent pas répondre aux défis d'isolation des enroulements serrés.0 MPa via son système de récipients sous pression conçu selon les normes nationalesSous cette pression continue et stable, la résine isolante est forcée à pénétrer dans les micropores et les fissures les plus profonds des bobines, atteignant un taux de remplissage supérieur.Ce procédé élève non seulement la résistance mécanique du composant à une nouvelle dimension, mais améliore également de manière significative la résistance à l'humidité, au moule et à la pollution du moteur.assurer une classe d'isolation stable même dans des environnements industriels extrêmes. 3Surveillance numérique des processus et stabilité thermique Pour préserver l'activité chimique de grandes quantités de résine, le VPI2000 intègre une logique de gestion thermique numérique dans son système de stockage.d'acier inoxydable de 5 mm, associé à une unité de réfrigération avancée et à des capteurs de température PT100 pour s'assurer que la résine reste dans sa plage de température optimaleTous les paramètres de fonctionnement, y compris la courbe de vide ≤ 100 Pa et les fluctuations de pression, sont enregistrés en temps réel par le système de commande automatisé PLC et surveillés via un écran LCD de 21 pouces.Ce haut niveau d'automatisation réduit les incertitudes liées à l'intervention manuelle, fournissant aux centres de service automobile et aux centres de fabrication une assurance de la qualité de l'isolation traçable et vérifiable..

1. Agencement spatial et redondance des matériaux : Sécurisation de l'environnement de séchage Lors du durcissement des bobinages pour les moteurs industriels, les pompes submersibles ou les grands transformateurs, la pureté et la compatibilité spatiale de l'environnement du four sont des facteurs critiques. Le HB-2000 offre un volume interne spacieux de 2000 × 2000 × 2000 mm, accueillant facilement des ensembles de stators de taille moyenne à grande. Pour prévenir la corrosion à long terme due aux vapeurs de résine, la chambre intérieure est fabriquée en acier inoxydable de 1,5 mm d'épaisseur (avec une coque extérieure en acier laminé à froid de 1,5 mm), un choix de matériau qui améliore l'intégrité structurelle et assure la stabilité chimique dans des conditions de haute température et d'humidité. 2. Logique de circulation de l'air chaud : Cohérence du processus avec une précision de température de ±2°C Les fluctuations du gradient de température pendant le processus de séchage ont un impact direct sur la force d'adhérence de la couche de résine. Le système HB-2000 est équipé d'un puissant système de circulation d'air chaud associé à un ventilateur haute performance de 5,5 KW, permettant une convection forcée de gaz. Grâce à cette conception d'échange d'air à haute fréquence, l'équipement maintient strictement la précision de la température à ±2°C sur sa plage de fonctionnement maximale de 200°C, assurant un chauffage uniforme des bobinages et éliminant les risques de fragilisation de la laque due à une surchauffe localisée ou à un durcissement incomplet dû à une température insuffisante. 3. Étanchéité et sécurité : Protection intrinsèque de qualité industrielle Pour répondre aux exigences opérationnelles de haute intensité des centres de service de moteurs, le HB-2000 intègre des sécurités paramétriques en matière d'étanchéité et de sécurité. Les portes utilisent des joints en caoutchouc silicone double couche combinés à des verrous robustes pour minimiser les pertes de chaleur et sécuriser l'atmosphère du processus. De plus, le système est intégré à des alarmes de surchauffe et à une logique d'arrêt automatique, toutes les données opérationnelles critiques étant surveillées via des instruments numériques, garantissant que la série HB offre le support de processus le plus fiable pour la réparation spécialisée de l'isolation des moteurs en fonctionnement continu 24h/24.