I. Perspectives de l'industrie: goulots d'étranglement liés à l'étanchéité à l'air dans les moulages sous pression de précision

Dans les secteurs modernes de la fabrication de précision tels que la production automobile, la machinerie hydraulique, le génie maritime et les industries militaires, les pièces moulées sous pression de métaux non ferreux comme l'aluminium, le zinc,magnésium, et les alliages de cuivre sont largement utilisésCependant, en raison du rétrécissement volumétrique lors de la solidification du métal fondu, des défauts internes tels que des micropores, des trous d'épingle et des porosités se forment inévitablement dans les pièces moulées.Ces petits défauts peuvent facilement s'interconnecter après les opérations d'usinage, entraînant des microfuites lorsque la coulée est soumise à une pression de gaz ou de liquide..

Les revêtements extérieurs traditionnels ne parviennent pas à éliminer fondamentalement les micropores interconnectés, ce qui compromet gravement l'étanchéité, la résistance physique,et la qualité de galvanisation ou de finition des produitsL'imprégnation sous pression sous vide est mondialement reconnue comme la méthode la plus efficace et la plus fiable pour la réparation des fuites et le scellage des micropores dans les pièces moulées.Il utilise une séquence sous pression sous vide pour forcer un agent d'imprégnation profondément dans les défauts internes, qui se cure ensuite pour remplir les micropores et obtenir un joint résistant à la pression durable..

Suite à ses réalisations avancées dans les lignes de fours à chauffage continu à grande échelle (modèle: WDL260608BR),WONDERY a une fois de plus affirmé sa compétence de base dans le contrôle de la pression des fluides et la technologie de scellement des micro-cavités. référence aux normes techniques dans "1350 équipement d'imprégnation sous vide semi-automatique.docx", WONDERY a livré le système d'imprégnation à pression sous vide entièrement automatique intelligent JS1350 (Proposition technique: WDL260608CA)Cette livraison internationale a été réalisée et mise en service avec succès pour BSB Manufacturing sous la supervision directe de leur ingénieur en chef, Narinder (Nindi) Bhogal P.Eng..

II. Solutions techniques et architecture des processus

1Description détaillée des unités de processus de base

• Unité d'imprégnation sous vide: Le réservoir d'imprégnation a un diamètre interne de $ Phi1350 et est fabriqué à partir d'une plaque d'acier inoxydable SUS304 de qualité supérieure (6-8 mm de coque, 1.d'une largeur de 0,05 mm) avec une bride forgée en une seule pièce et un mécanisme de couvercle pneumatique à action rapide. alimenté par une pompe à vide à haut rendement et une unité de réfrigération dédiée, la pression négative de fonctionnement est maintenue entre -0,098 MPa et -0,100 MPaEn utilisant des cycles de vide sec et humide, le scellant est forcé profondément dans les microporesLe réservoir est enveloppé d'une couche d'isolation d'une épaisseur de 40 mm intégrée à un gilet de refroidissement pour maintenir la température du liquide organique à une température constante de 0 °C.assurer une viscosité et une stabilité chimiques optimales.

• Unité de récupération de l'étanchéité centrifuge à 6 directions: les géométries de moulage sous pression complexes conservent souvent l'excès d'étanchéité dans les trous aveugles et les cavités filetées après immersionWONDERY s' y attaque par une déshydratation centrifuge en deux étapes.Une fois que le panier de matériaux est chargé par la grue,un réducteur d'engrenages à ver entraîne une rotation à grande vitesse vers l'avant et vers l'arrière à 0 sim 100 text{ r/min}$ (VFD réglable) pour déshydrater quatre surfaces usinéesLe mécanisme incline alors automatiquement 90$ pour faire pivoter centrifugément les deux surfaces restantes.Cette action en 6 directions réduit de 1/3 la consommation d'étanchéité, et l'agent récupéré est pompé à 100% dans le réservoir principal pour recyclage..

• Unité de rinçage à haute pression à inclinaison en 3 étapes: les méthodes de lavage par immersion classiques ont tendance à provoquer une contamination secondaire de l'eauCe système de rinçage utilise un réducteur de Bonfiglioli pour faire tourner le panier de matériaux tandis qu'une pompe haute pression pulvérise de l'eau propre à travers des buses structurées sur les pièces en mouvement.Combiné à un mécanisme de drainage à contre-courant incliné en 3 étapes, il réduit de près de moitié la consommation d'eau industrielle et élimine complètement le colmatage par l'étanchéité dans les trous filetés et aveugles.supprimant le besoin d'opérations manuelles de soufflage à l'air.

• Unité rotative de durcissement à l'eau chaude: les pièces de travail soigneusement lavées sont déplacées vers le réservoir de durcissement à l'eau chaude.où les éléments de chauffage en acier inoxydable de haute puissance régulent automatiquement la température de l'eau à 90 °CLes composants subissent un cycle de durcissement thermique de 10 à 15 minutes dans le sens des aiguilles d'une montre et dans le sens inverse.Pendant la phase de décharge de l'eau, le système d'inclinaison tourne à pleine vitesse pour vider l'eau accumulée des trous morts, ce qui permet d'obtenir un effet de séchage rapide par la chaleur résiduelle.pendant qu'un ventilateur d'extraction de vapeur balaie les vapeurs excédentaires de l'atelier.

2Un cabinet de commande électrique intelligent et un système de sécurité intégré

• Architecture matérielle de base: La logique automatisée dans toute la ligne est orchestrée par un PLC Mitsubishi importé du Japon et ses modules d'expansion,équipé d'un HMI à écran tactile numérique MCGS de 14 pouces et d'un interrupteur électrique basse tension CHINT.

• Opération automatisée en un clic: la ligne continue prend en charge la fonctionnalité "Début en un clic"Le cycle complet d'imprégnation comprend le chargement du réservoir, l'extraction sous vide, l'immersion automatique en descente, le tournage en 6 directions, la pulvérisation, le remplissage des réservoirs et la mise en place d'un système d'immersion.et le durcissement à l'eau chaude est bloqué dans une séquence de 15 minutes par panier.

• Protection élevée et sécurité d'isolation: le panneau de commande de l'opérateur et les composants électriques montés sur le corps sont dotés d'une protection IP55/IP66, assurant une haute résistance à la poussière, à l'humidité,et la corrosion par les produits chimiques d'étanchéitéLe système intègre un réservoir d'isolation sous vide autonome en acier inoxydable équipé de filtres de séchage et d'une soupape de dépression de grand diamètre.empêchant les traces de liquides ou d'humidité de pénétrer dans la pompe à videEn outre, l'architecture de commande comprend une interface de communication pré-câblée pour l'intégration future du bras robotique..

III. Consommables de base: 902 Caractéristiques du produit d'étanchéité organique de troisième génération

Parallèlement à l'installation du matériel, WONDERY a fourni 2 000 kg de ses consommables pharesIl est spécialement conçu pour la micro-porosité des pièces moulées non ferreuses et offre un taux de qualification d'imprégnation supérieur à 99% pour les micropores inférieurs à 0,1 mm.:

• Profil physique et chimique: Résine hydrosoluble à deux parties composée d'un agent principal (monopolymère d'acide méthacrylique) et d'un durcisseur, donnant une faible viscosité de 9 mPa·sTout résidu de surface peut être facilement lavé avec de l'eau sans solvants organiques.Son point d'ébullition élevé sous vide minimise la production de vapeur, évitant ainsi des charges opérationnelles excessives sur la pompe à vide.

• Certificats de durabilité dans des environnements hostiles:

  • Résistance thermique et aux fluides: conserve une intégrité d'étanchéité étanche à la pression complète après une exposition continue à la chaleur sèche pendant 50 heures.ainsi que l'immersion dans l'huile moteur / lubrifiants à 120 $ pour 50 heures.

  • Endurance chimique moyenne: démontre une inerté chimique complète avec une dégradation nulle lorsqu'il est exposé à un liquide de refroidissement à longue durée de vie (LLC à 100^{circ}text{C} fois 10text{h}$),pétrole/diesel pour l'aviation (7 jours à température ambiante), et des réfrigérants tels que le Fréon R22/R134A (7 jours).

  • Conformité aux normes internationales: passe avec succès tous les protocoles de test stricts selon la norme militaire MIL-I-6869D, y compris la résistance au sablage, la stabilité au lavage des graisses,et la compatibilité des finitions de peinture.

IV. Capacité de production vérifiée et cadre commercial

• Calcul de la capacité: Conçu pour les pièces moulées sous pression de $ L470 fois W370 fois H216 text{ mm}$, chaque panier de matériaux peut contenir 16 piècesDans le cadre d'une opération standard de 10 heures en un seul quart de travail (32 paniers/jour), la ligne produit 512 pièces par jour, soit un total de 10 240 pièces qualifiées par mois (20 jours).Dans le cadre d'un emploi de 20 heures en double poste (70 paniers par jour) à forte charge, il atteint un débit élevé de 1 120 pièces par jour, soit 22 400 pièces par mois..

• Paramètres commerciaux: le système clé en main a une valeur totale de 151 $0000,00 USD (y compris l'usine de matériel JS1350 et 2 000 kg de scellant 902)- WONDERY a fourni des pièces détachées gratuites, y compris un anneau de remplacement en Y et deux éléments de chauffage électriques résistants à la corrosion de 12 kW,réalisation du démontage modulaire et du transport maritime en conteneurs dans un délai de 70 jours ouvrables à compter de la réception du acompte.