Contexte industriel : Le défi de l'imprégnation profonde dans les centres de service de moteurs

Dans la réparation de bobines de moteurs, la défaillance de l'isolation dans les moteurs haute tension ou antidéflagrants provient souvent du vieillissement ou de l'humidité. Le trempage atmosphérique traditionnel ne parvient pas à surmonter la tension superficielle à l'intérieur des enroulements, laissant des micro-vides qui déclenchent des décharges corona pendant le fonctionnement. Un centre de service de moteurs de premier plan a adopté le système automatisé d'imprégnation sous vide et pression (VPI) ZH-1200 pour s'attaquer à la cause profonde de l'isolation poreuse dans les composants réparés.

Solution technique : Processus VPI automatisé basé sur le système ZH-1200

Pour garantir que chaque stator et rotor réparé reçoive une protection d'isolation ultime, l'installation a mis en œuvre le système ZH-1200, conforme aux normes GB150-1998 pour les récipients sous pression en acier.

1. Évacuation sous vide extrême : La base de l'élimination de l'oxydation

Avant l'imprégnation, les composants sont traités dans la zone de travail effective de Φ1200 × 1000 mm. Le système utilise une unité de vide à deux étages, comprenant une pompe à palettes rotatives 2X-30 et une pompe Roots ZJ-150, offrant une vitesse de pompage puissante de 150 L/S. Cette configuration réduit rapidement la pression dans la plage de 1000 à 100 000 Pa, garantissant que même dans les bobines réparées complexes, l'air et l'humidité profondément logés sont entièrement évacués pour une saturation sans obstruction de la résine.

2. Pénétration compensée par pression : Amélioration de la résistance diélectrique et mécanique

Après le remplissage sous vide, le système passe automatiquement en mode pression. Soutenu par un mécanisme de verrouillage hydraulique de 12 MPa, une pression de conception de 1,0 MPa est appliquée à l'intérieur du réservoir. Cela force la résine dans les couches les plus profondes des enroulements serrés, atteignant un taux de remplissage qui améliore considérablement la dissipation thermique et la résistance diélectrique, égalant ou dépassant les normes OEM pour les moteurs réparés.

3. Préservation numérique de la résine : Assurer la cohérence des réparations

Compte tenu de la nature intermittente des opérations de réparation, la préservation de la qualité de la résine est essentielle. Le ZH-1200 est doté d'une chemise de refroidissement de 100 mm d'épaisseur sur le réservoir de stockage, utilisant une solution d'éthylène glycol à 40 %. Intégré à des capteurs de température PT100, le système régule précisément la température de la résine pour éviter une polymérisation prématurée. Cette gestion thermique garantit que chaque moteur, quel que soit son calendrier de réparation, bénéficie de la protection d'un milieu isolant stable et cohérent.

Conclusion : Établir la confiance grâce à des normes paramétriques

En adoptant le système VPI ZH-1200, le centre de réparation est passé de la « réparation basée sur l'expérience » à « l'ingénierie axée sur les données ». De la conception du vide conforme à JB/T7674-95 aux alarmes automatiques de bas niveau, chaque paramètre se traduit par une garantie de fiabilité, aidant le fournisseur de services à bâtir une réputation technique sur le marché spécialisé de la réparation de moteurs.